НПБ 236-97 Огнезащитные составы для стальных конструкций. Требования к стальным образцов

НПБ 236-97 Огнезащитные составы для стальных конструкций. Общие требования. Метод определения огнезащитной эффективности

Система нормативных документов Государственной противопожарной службы МВД России

НОРМЫ ГОСУДАРСТВЕННОЙ ПРОТИВОПОЖАРНОЙ СЛУЖБЫ МВД РОССИИ

ОГНЕЗАЩИТНЫЕ СОСТАВЫ ДЛЯ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Общие требования. Метод определения огнезащитной эффективности

Государственной противопожарной службы МВД России

ПРЕДИСЛОВИЕ

РАЗРАБОТАНЫ ГУГПС МВД России, ВНИИПО МВД России

ВНЕСЕНЫ И ПОДГОТОВЛЕНЫ к утверждению нормативно-техническим отделом ГУГПС МВД России

УТВЕРЖДЕНЫ Главным государственным инспектором Российской Федерации по пожарному надзору

СОГЛАСОВАНЫ с Минстроем России письмом № 13-246 от 28 апреля 1997 г.

ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ приказом ГУГПС МВД России № 25 от 29 апреля 1997 г.

Дата введения в действие 1 июня 1997 г.

ДЛЯ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

FIRE RETARDANT COMPOSITIONS

FOR STEEL CONSTRUCTIONS.

METHOD FOR DETERMINING

FIRE RETARDANT EFFICIENCY

Дата введения 1997—06—01

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящие нормы устанавливают общие требования к огнезащитным составам для стальных конструкций, а также метод определения их огнезащитной эффективности.

Нормы не распространяются на определение пределов огнестойкости конструкций с огнезащитой.

Соблюдение требований настоящих норм обязательно при разработке нормативно-технической документации на данные средства огнезащиты и при их сертификации.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящих нормах использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 30247.0-94 «Конструкции строительные. Методы испытаний на огнестойкость. Общие требования».

ГОСТ 8239-89 «Двутавры стальные горячекатаные. Сортамент».

СНиП 11-01-95 «Инструкция о порядке разработки, согласования, утверждения и составе проектной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений».

ГОСТ 16523-89 «Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия».

3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящих нормах применяют следующие термины и определения:

Средство огнезащиты — огнезащитный состав или материал, обладающий огнезащитной эффективностью и специально предназначенный для огнезащиты различных объектов.

Огнезащитный состав — вещество или смесь веществ, обладающие огнезащитной эффективностью и специально предназначенные для огнезащиты различных объектов.

Объект огнезащиты — материал, конструкция или изделие, подвергаемые обработке средством огнезащиты с целью снижения их пожарной опасности и (или) увеличения огнестойкости.

Огнезащитная обработка — нанесение огнезащитного состава на поверхность объекта огнезащиты (окраска, обмазка, напыление и т.п.).

Конструктивные способы огнезащиты — облицовка объекта огнезащиты материалами или иные конструктивные решения по его огнезащите.

Комбинированный способ — сочетания различных способов огнезащитной обработки.

Огнезащитное покрытие — слой огнезащитного состава, полученный в результате обработки поверхности объекта огнезащиты.

Огнезащитная эффективность — сравнительный показатель сродства огнезащиты, который характеризуется временем в минутах от начала огневого испытания до достижения критической температуры (500 °С) стандартного образца стальной конструкции с огнезащитным покрытием и определяется по методу, изложенному в разделе 6 настоящих норм.

Приведенная толщина металла — отношение площади поперечного сечения металлической конструкции к обогреваемой части ее периметра.

Гарантийный срок хранения (годности) — время, в течение которого огнезащитный состав (отдельные его составляющие) может быть использован для огнезащитной обработки конструкции без снижения его огнезащитной эффективности и гарантийного срока эксплуатации.

Гарантийный срок эксплуатации — время, в течение которого гарантируется заданная огнезащитная эффективность покрытия, эксплуатируемого в соответствии с технической документацией.

4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Огнезащитные составы должны иметь техническую докумен­тацию на их производство и применение, должны быть утверждены и согласованы в установленном порядке, а также должны иметь сертификат пожарной безопасности.

4.2. Техническая документация должна содержать следующие показатели и характеристики огнезащитных составов:

— группу огнезащитной эффективности;

— расход для определенной группы огнезащитной эффективности;

— сведения по технологии нанесения: способы подготовки поверхности, виды и марки грунтов, адгезия, число слоев, условия сушки;

— гарантийный срок и условия хранения состава;

— мероприятия по технике безопасности и пожарной безопасности при хранении составов и производстве работ.

В случае необходимости в технической документации следует указывать сведения по видам и маркам лакокрасочных составов, допустимых для нанесения поверх огнезащитного слоя в целях его защиты от воздействий внешней среды или придания покрытию декоративных свойств.

Кроме того, техническая документация должна содержать следующие сведения об огнезащитном покрытии:

— толщину для определенной группы огнезащитной эффек­тивности;

— условия эксплуатации (предельные значения влажности, темпе­ратуры окружающей среды и т.п.);

— гарантийный срок эксплуатации;

— возможность и периодичность замены или восстановления покрытия в зависимости от условий эксплуатации.

4.3. Производство и поставка огнезащитных составов, проектирование и производство работ по огнезащите конструкций должны осуществляться организациями, имеющими лицензию на данный вид деятельности.

4.4. Применение средств огнезащиты должно осуществляться в соответствии с технической документацией и проектом, разработанным, согласованным и утвержденным в порядке, установленном СНиП 11-01-95.

4.5. Группа огнезащитной эффективности огнезащитных составов определяется в соответствии с п. 6.5.3 настоящих норм.

4.6. Испытания по определению огнезащитной эффективности должны проводиться в специализированной организации, имеющей соответствующую аккредитацию.

4.7. Одновременно с испытаниями по определению огнезащитной эффективности проводятся контрольные испытания в соответствии с разделом 7 настоящих норм.

4.8. Огнезащитные покрытия должны иметь возможность их восстановления после гарантийного срока эксплуатации.

Не допускается применение огнезащитных покрытий на объектах защиты, расположенных в местах, исключающих возможность замены или восстановления (реставрации) покрытия.

4.9. При применении огнезащитных составов с защитой поверхности покрытия лакокрасочными составами огнезащитные характеристики следует определять с учетом поверхностного слоя.

4.10. Показатели и характеристики огнезащитных составов и покрытий, за исключением группы огнезащитной эффективности, определяются разработчиком технической документации, за которые он несет установленную законодательством ответственность.

4.11. При научно-техническом обосновании по инициативе заказчика могут быть проведены испытания по расширенной программе, целью которых будет являться построение обобщенной зависимости огнезащитной эффективности конкретного средства огнезащиты от приведенной толщины металла и толщины огнезащитного покрытия.

4.12. Упаковка, условия хранения и транспортирования огнезащитных составов должны обеспечивать их огнезащитные свойства в течение установленного срока годности.

4.13. Не допускается применение огнезащитных составов на неподготовленных (или подготовленных с нарушениями требований технической документации на эти составы) поверхностях объектов защиты.

5. СЕРТИФИКАЦИЯ ОГНЕЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ

5.1. Для получения сертификата пожарной безопасности заказчик должен представить в орган сертификации:

— разработанную и утвержденную в установленном порядке техническую документацию на огнезащитный состав;

— протоколы испытаний, подтверждающие огнезащитную эффективность состава.

5.2. В сертификате пожарной безопасности на огнезащитный состав кроме общих сведений, установленных бланком сертификата, должны быть отражены следующие специальные показатели и характеристики:

— название огнезащитного состава;

— группа огнезащитной эффективности;

— виды, марки, толщина слоев грунтовых, декоративных или атмосфероустойчивых лакокрасочных покрытий, используемых в комбинации с указанным средством огнезащиты при сертификационных испытаниях;

— толщина огнезащитного покрытия и расход огнезащитного состава для установленной группы огнезащитной эффективности.

6. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОГНЕЗАЩИТНОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

6.1. Сущность метода

Сущность метода заключается в определении огнезащитной эффективности покрытия при тепловом воздействии на опытный образец и определении времени от начала теплового воздействия до наступления предельного состояния этого образца в соответствии с настоящими нормами.

6.2. Оборудование для испытаний

6.2.1. Оборудование включает в себя:

— установку для огневых испытаний малогабаритных образцов стержневых конструкций;

— приспособления для установки образца;

— систему измерения и регистрации параметров, включая оборудо­вание для проведения кино-, фото- или видеосъемок.

6.2.2. Основные размеры и схема установки приведены на рисунке 1 обязательного приложения А.

6.2.3. Требования к системе подачи и сжигания топлива, системам измерения и регистрации параметров, температурному режиму в установке — по ГОСТ 30247.0.

6.3. Образцы для испытаний

6.3.1. Для проведения испытаний изготавливают два одинаковых образца.

6.3.2. В качестве образцов, на которые наносится огнезащитный состав, должны использоваться стальные колонны двутаврового сечения профиля № 20 по ГОСТ 8239. Высота образца 1700 ± 10 мм с приведенной толщиной металла 3,4 мм.

6.3.3. Огнезащитные составы наносятся на образцы в соответствии с технической документацией (зачистка поверхности стальных образцов, тип грунтовки, количество и толщина наносимого слоя и т.д.).

Примечание — Перед нанесением огнезащитного покрытия должна быть проведена его идентификация. Экспериментальная идентификация огнезащитного покрытия проводится с помощью аппаратуры термического анализа.

6.3.4. Влажность покрытия должна быть динамически уравновешенной с окружающей средой с относительной влажностью 60 ± 15 % при температуре 20 ± 10 °С.

6.3.5. При проведении сертификационных испытаний отбор образцов должен производиться в соответствии с требованиями по порядку сертификации.

6.4. Подготовка и проведение испытаний

6.4.1. Условия проведения испытаний — по ГОСТ 30247.0 .

6.4.2. Подготовка к проведению испытаний включает расстановку термоэлектрических преобразователей (ТЭП) в печи и на образце, проверку и отладку систем подачи и сжигания топлива, приборов, установку опытного образца в печи.

6.4.3. Перед испытаниями необходимо произвести контрольные измерения фактической толщины огнезащитных покрытий. Измерение толщины покрытия проводится не менее чем в пяти местах на каждой обогреваемой поверхности полок и стенок двутавра. За результат принимается среднее арифметическое значение всех измерений.

Точность измерения при толщине покрытий:

— до 10 мм — 0,01 мм;

— до 20 мм- 0,05 мм;

6.4.4. Температура стального образца измеряется с помощью ТЭП из провода диаметром не более 0,75 мм. ТЭП на образце устанавливают методом зачеканивания в количестве 3 шт.: в среднем сечении образца на стенку двутавра и на внутренние поверхности полок двутавра. Схема расстановки ТЭП представлена на рисунке 2 обязательного приложения А.

6.4.5. Температура металла испытываемого образца определяется как среднее арифметическое значение показаний ТЭП, расположенных в установленных местах.

6.4.6. В процессе проведения испытаний регистрируются следую­щие показатели:

— изменение температуры в печи в соответствии с п. 6.4.1 настоя­щих норм;

— изменение температуры металла опытного образца.

6.4.7. Испытания проводятся без статической нагрузки при четырехстороннем тепловом воздействии до наступления предельного состояния опытного образца.

6.4.8. За предельное состояние принимается достижение критичес­кой температуры стали опытных образцов, равной 500 °С (средняя по трем ТЭП).

6.5. Оценка результатов испытаний

6.5.1. За результат испытания принимается время (в минутах) достижения предельного состояния опытного образца.

6.5.2. Огнезащитная эффективность покрытия для стальных конструкций определяется как среднее арифметическое значение результатов испытаний двух образцов. При этом максимальные и минимальные значения результатов испытаний образцов не должны отличаться друг от друга более чем на 20 % (большего значения). Если значения результатов испытаний отличаются друг от друга более чем на 20 %, должно быть проведено дополнительное испытание, а огнезащитная эффективность определяется как среднее арифмети­ческое двух меньших значений.

6.5.3. Огнезащитная эффективность составов подразделяется на 5 групп: 1-я группа — не менее 150 мин; 2-я — не менее 120; 3-я — не менее 60; 4-я — не менее 45; 5-я — не менее 30.

При определении группы огнезащитной эффективности составов не рассматриваются результаты испытаний с показателями менее 30 мин.

7. КОНТРОЛЬНЫЙ МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ОГНЕЗАЩИТНЫХ СОСТАВОВ

7.1. Сущность метода

7.1.1. Контрольный метод испытания огнезащитных составов используется при контроле огнезащитной эффективности огнезащитных составов при их производстве, а также при поставках крупных партий огнезащитных покрытий (из расчета требуемой массы огнезащитного покрытия на 1000 м 2 поверхности металлоконструкции и более).

7.1.2. Сущность метода заключается в тепловом воздействии на опытный образец и определении времени от начала теплового воздействия до наступления предельного состояния опытного образца.

7.2. Образцы для испытаний

7.2.1. Для проведения испытаний изготавливается один образец.

7.2.2. В качестве образца используется стальная пластина размером 600 ? ? 600 ? 5 мм, с нанесенным на нее огнезащитным составом. Допустимые отклонения по ширине и длине стальной пластины не должны превышать ± 5 мм, а по толщине — ± 0,5 мм.

7.2.3. Не обогреваемая поверхность опытного образца должна быть теплоизолирована материалом с величиной термического сопротивления не менее 1,9 м 2 -°С/Вт и толщиной не менее 100 мм.

7.2.4. Состав, толщина и технология нанесения огнезащитного состава, а именно: способ нанесения (механизированный способ или вручную), качество стальной поверхности, на которую наносится покрытие (неокрашенная очищенная поверхность или поверхность, загрунтованная лакокрасочными покрытиями), должны быть идентичными составу, толщине и технологии нанесения, применявшимся при испытаниях по оценке огнезащитной эффективности покрытий для несущих стальных конструкций.

Читайте так же:  Гражданство для граждан СНГ. Как получить гражданство рф.для граждан снг

7.3. Проведение испытаний

7.3.1. Условия проведения испытаний — по ГОСТ 30247.0.

7.3.2. Испытания проводятся на установке для теплофизических исследований и испытаний малогабаритных фрагментов плоских конструкций и отдельных узлов их стыковых сопряжений и закреплений. Основные размеры и схема установки приведены на рисунке 3 обязательного приложения А.

7.3.3. Требования к испытательному оборудованию и средствам измерений, температурный режим — по ГОСТ 30247.0.

7.3.4. Температура на поверхности стальных образцов измеряется с помощью ТЭП из провода диаметром не более 0,75 мм, которые устанавливаются методом зачеканивания на не обогреваемую поверхность образцов в количестве трех штук. Один из ТЭП устанавливается в центре образца, а два других — по диагонали на расстоянии 200 ± 5 мм от центра.

7.3.5. Температура металла испытываемого образца определяется как среднее арифметическое значение показаний ТЭП, расположенных в установленных местах.

7.3.6. В процессе проведения испытаний регистрируются следующие показатели:

— время наступления предельного состояния;

— изменение температуры в печи;

— поведение огнезащитного покрытия (вспучивание, обугливание, отслоение, выделение дыма, продуктов горения и т.д.);

— изменение температуры на не обогреваемой поверхности опытного образца.

7.3.7. Испытания проводятся до наступления предельного состояния опытного образца.

7.3.8. За предельное состояние принимается время достижения температуры 500°С стали опытных образцов (средняя температура по трем ТЭП).

7.4. Оценка результатов испытаний

7.4.1. За результат принимается время достижения предельного состояния.

7.4.2. Результаты последующих испытаний не должны отличаться от результатов испытаний контрольного образца более чем на 20 % в сторону уменьшения времени достижения предельного состояния.

7.5. Протокол испытания

7.5.1. Результаты испытаний оформляются в виде протокола, который является приложением к отчету об испытаниях по оценке огнезащитной эффективности огнезащитного состава для несущих стальных конструкций.

7.5.2. Протокол должен содержать:

— наименование организации, проводящей испытания;

— дату изготовления огнезащитного состава;

— способ нанесения и толщину покрытия;

— наименование огнезащитного состава, сведения об изгото­ви­теле, товарный знак и маркировку огнезащитного состава с указанием технической документации;

— дату проведения испытаний;

— наименование нормативного документа на методы проведения испытаний;

— визуальные наблюдения при испытании;

— эскизы и описание испытанных образцов, данные о контрольных измерениях состояния образцов, эксплуатационных свойствах покрытий и перечень отклонений, допущенных при изготовлении образца, от технических документов на конструкцию;

— запись контролируемых параметров, результаты их обработки и оценку;

— видео- или фотоматериалы;

— заключение о группе огнезащитной эффективности покрытия,

— срок действия протокола.

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Рисунок 1 — Установка для огневых испытаний малогабаритных образцов стержневых конструкций

1 — огневая камера; 2 — кладка печи; 3 — нагревательный канал форсунки; 4 — форсунка; 5 — дымовой канал; 6 — вытяжной зонт; 7 — свод печи; 8 — испытываемый образец; 9 — воздуховод; 10 ? термопара; 11 — смотровой люк

Рисунок 2 — Схема расстановки термоэлектрических преобразователей в среднем сечении на поверхности опытного образца

1 — двутавр № 20; 2 — огнезащитное покрытие; 3 — термоэлектрические преобразователи

Рисунок 3 — Установка для теплофизических исследований и испытаний малогабаритных фрагментов плоских конструкций и отдельных узлов их стыковых сопряжений и закреплений

1 — дымовой канал; 2 — кладка печи; 3 — огневая камера; 4 —разборная часть кладки; 5 — ТЭП; 6 — нагревательный канал форсунки; 7 — форсунка; 8 — испытываемый образец; 9 — вкладыш

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ .. 1

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ .. 1

3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ .. 1

4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ .. 2

5. СЕРТИФИКАЦИЯ ОГНЕЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ .. 3

6. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОГНЕЗАЩИТНОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ .. 3

7. КОНТРОЛЬНЫЙ МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ОГНЕЗАЩИТНЫХ СОСТАВОВ .. 4

Прокат стальной. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

Стандарт устанавливает общие правила отбора проб, заготовок для образцов и испытательных образцов для испытаний на растяжение, ударный изгиб, от фасонного, сортового, листового и широкополосного проката, а также для испытаний на осадку и изгиб в холодном состоянии.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ
СТАНДАРТ
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ

Общие правила отбора проб,
заготовок и образцов для механических
и технологических испытаний

ISO 377:1997
Steel and steel products — Location
and preparation of samples and test pieces
for mechanical testing
(MOD)

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина» (ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина») на основе аутентичного перевода на русский язык, указанного в пункте 4 стандарта, который выполнен ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 июля 2010 г. № 174-ст

4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту ИСО 377:1997 «Сталь и продукция из стали. Отбор проб и образцов и их подготовка для механических испытаний» (ISO 377:1997 «Steel and steel products — Location and preparation of samples and test pieces for mechanical testing») путем изменения отдельных фраз, слов, ссылок, которые выделены в тексте курсивом; путем изменения содержания отдельных структурных элементов, которые выделены вертикальной линией, расположенной на полях этого текста.

В стандарт включены дополнительные приложения ДА, ДБ и ДВ, предусматривающие требования по отбору проб для испытаний на осадку и изгиб в холодном состоянии, а также рекомендации по месту вырезки проб, заготовок для образцов и испытательных образцов по отношению к направлению прокатки подлине проката и минимальному расстоянию от конца изделия в случае возникновения разногласий.

В стандарт не включены требования к трубной продукции в связи с различными видами испытаний труб по отечественной и зарубежной документации, а также ссылки на ИСО 3785:2006 и ИСО 6929:1987, использованные в международном стандарте, которые преждевременно применять в Российской национальной стандартизации в связи с различной терминологией при классификации видов проката и осей ориентации образцов, которые не влияют на требования к отбору проб, заготовок для образцов и испытательных образцов.

Указанные технические отклонения внесены для учета особенностей национальной стандартизации

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ГОСТ Р 55046-2012 Техническая диагностика. Оценка остаточного ресурса длительно эксплуатируемых стальных трубопроводов на основе результатов механических испытаний образцов. Общие требования

ГОСТ Р 55046-2012

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ОЦЕНКА ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ДЛИТЕЛЬНО ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ НА ОСНОВЕ РЕЗУЛЬТАТОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ОБРАЗЦОВ

Technical diagnostics. Evaluation of residual resource of long used steel pipelines on the basis of samples mechanical tests results. General requirements

Дата введения 2014-01-01

1 РАЗРАБОТАН Автономной некоммерческой организацией «Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем» (АНО «НИЦ КД»), Академией наук Республики Башкортостан (АН РБ), Государственным унитарным предприятием «Институт проблем транспорта энергоресурсов» (ГУП «ИПТЭР»), Негосударственным профессиональным образовательным учреждением «Инженерный центр «Техника» (НПОУ ИЦ «Техника»), Обществом с ограниченной ответственностью «Газпром Трансгаз Уфа» (ООО «Газпром Трансгаз Уфа»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 132 «Техническая диагностика»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 ноября 2012 г. N 700-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

Трубопроводы в зонах сейсмической активности, в местности с периодическими оползневыми явлениями, карстовыми процессами, в черте городов и населенных пунктов, в местах пересечения с железнодорожными и автомобильными дорогами подвергаются действию статических и циклических нагрузок.

Исследованиями установлено, что такие условия нагружения при длительной эксплуатации трубопроводов порождают изменения микроструктуры металла вследствие процессов деформационного старения и замедленного разрушения (постепенного снижения прочности при нормальных температурах).

В результате этих процессов происходят структурные изменения:

1) деградация механических свойств металла, определяющих работоспособность трубопроводов.

Причинами деградации являются охрупчивание металла и уменьшение сил связей между кристаллическими зернами.

Основными механизмами охрупчивания металла длительно эксплуатируемых трубопроводов являются:

— скопление дислокации у барьеров;

— эволюция дислокационных структур;

— образование и рост зародышей новых карбидных фаз;

— заход атомов в тетраэдрические пустоты ОКЦ-решетки феррита;

— распад цементита и фрагментация перлитных зерен и т.д.;

2) снижение коррозионной стойкости металла трубопроводов, причиной которого в первую очередь является распад цементита, сопровождающийся измельчением его пластинок и увеличением протяженности границ зерен. Границы зерен являются препятствием движению дислокаций, порождают упрочнение кристаллов, вследствие чего появляются дополнительные внутренние напряжения и создаются условия для протекания коррозии под напряжением. В результате снижается сопротивляемость металла коррозии.

Существующие методы оценки остаточного ресурса трубопроводов основаны на учете влияния локальных технологических, конструктивных и эксплуатационных дефектов, проявляющихся в наличии: зон концентраторов напряжений; геометрических и механических неоднородностей; коррозионных повреждений; трещин и несплошностей различных видов.

В процессе длительной эксплуатации, в силу указанных структурных изменений, наступление предельного состояния может произойти и на бездефектных участках трубопроводов.

Поэтому определение остаточного ресурса трубопровода должно основываться на установлении реального физического состояния металла в зависимости от времени эксплуатации и характера нагружения.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на трубопроводы, эксплуатируемые в трассовых условиях, как в пределах первоначально установленных (проектных) сроков эксплуатации, так и после их превышения.

Стандарт устанавливает общие требования к расчетно-экспериментальной методике оценки остаточного ресурса и к принятию решения по ремонту трубопроводов; к замене отдельных узлов и выводу из эксплуатации трубопроводов на основании результатов механических испытаний вырезанных из них образцов.

Настоящий стандарт разработан на основании требований к порядку определения остаточного ресурса потенциально опасных объектов, изложенных в [1], требований безопасности [2]-[8], обобщения результатов научно-исследовательских работ [9]-[13], а также отечественного и зарубежного опыта проектирования, монтажа, эксплуатации и технического диагностирования трубопроводов.

Стандарт может быть использован предприятиями и организациями, осуществляющими эксплуатацию и диагностирование трубопроводов, выработавших проектный ресурс.

Расчетно-экспериментальная методика, регламентируемая настоящим стандартом, допускает применение дополнительных методов разрушающего и неразрушающего контроля используемых образцов с целью уточнения оценки остаточного ресурса трубопровода.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 27.002-2009* Надежность в технике. Термины и определения
_______________
* На территории Российской Федерации восстановлено действие ГОСТ 27.002-89 с 01.12.2012 (Приказ Росстандарта от 29.11.2012 N 1843-ст), здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ Р 53006-2008 Оценка ресурса потенциально опасных объектов на основе экспресс-методов. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79* Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 12.1.019-2009, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 12.1.038-82 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Предельно допустимые значения напряжений прикосновения и токов

ГОСТ 25.502-79 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Методы испытаний на усталость

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 28840-90 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования

ГОСТ 28841-90 Машины для испытания материалов на усталость. Общие технические требования

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим выпускам ежемесячно издаваемого информационного указателя, «Национальные стандарты» опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 27.002, [13], а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 трубопровод: Система последовательно соединенных элементов (труб и деталей), разрушение одного из которых выводит из строя трубопровод.

3.2 ресурс трубопровода: Наработка трубопровода от пуска до перехода в предельное состояние.

3.3 наработка: Период применения трубопровода без учета простоев.

3.4 предельное состояние трубопровода: Техническое состояние трубопровода, при котором исключена его дальнейшая эксплуатация.

3.5 остаточный ресурс трубопровода: Наработка трубопровода с момента текущего диагностирования до перехода в предельное состояние.

3.6 деградация механических свойств металла: Изменение механических свойств металла во времени в результате его тонкоструктурных изменений под действием долговременных нагрузок.

3.7 техническое диагностирование трубопровода: Определение технического состояния трубопровода.

3.8 средний остаточный ресурс: Математическое ожидание остаточного ресурса трубопровода с учетом деформационного старения.

4 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

— средний остаточный ресурс, лет;

— наработка трубопровода до проведения текущего диагностирования, лет;

— наработка до разрушения -го отожженного образца из металла трубопровода, лет;

— средняя наработка до разрушения отожженных образцов из металла трубопровода, лет;

— число циклов нагружения к моменту разрушения -го отожженного образца из металла трубопровода;

— среднее число циклов нагружения до разрушения отожженных образцов;

— число циклов нагружения к моменту разрушения -го образца из металла эксплуатируемого трубопровода;

— среднее число циклов нагружения до разрушения образца из металла эксплуатируемого трубопровода;

— среднее число циклов нагружения трубопровода за один год;

— коэффициент деформационного старения металла газопровода;

— степень деформационного старения металла трубопровода;

— предел прочности -го отожженного образца из металла трубопровода, МПа;

— средний предел прочности отожженных образцов из металла трубопровода, МПа;

— предел прочности -го образца из металла эксплуатируемого трубопровода, МПа;

— средний предел прочности образцов из металла эксплуатируемого трубопровода, МПа;

— коэффициент упрочнения металла трубопровода;

— число отожженных образцов из металла трубопровода, испытанных на статическое растяжение;

— число образцов из металла эксплуатируемого трубопровода, испытанных на статическое растяжение;

— число отожженных образцов из металла трубопровода, испытанных на усталость;

— число образцов из металла эксплуатируемого трубопровода, испытанных на усталость.

5 Общие положения

5.1 Оценка остаточного ресурса длительно эксплуатируемых трубопроводов поэтапно предполагает:

— накопление экспериментальных данных по изменению параметров, определяющих механические свойства металла;

— проведение расчетов по определению остаточного ресурса безопасной эксплуатации трубопровода.

5.2 Расчет остаточного ресурса трубопровода должен предусматривать количественную оценку механических свойств его металла, получаемых на основании испытаний образцов стандартными методами; проведение специальных испытаний на усталость и металлографических исследований на всех структурных уровнях (макросъемка, оптическая металлография, электронная микроскопия).

5.3 Регламентируемый стандартом способ позволяет определить остаточный ресурс трубопровода с назначенным сроком безопасной эксплуатации с учетом старения и усталости металла стенки труб.

Способ не заменяет других способов диагностирования наиболее поврежденных участков трубопровода, а является дополнением для оценки работоспособности трубопровода в целом.

6 Требования безопасности

6.1 К выполнению измерений допускают операторов, обладающих навыками эксплуатации оборудования для механических испытаний металлических образцов, умеющих пользоваться соответствующими национальными и отраслевыми нормативными и техническими документами, прошедших обучение работе с применяемыми средствами измерений и аттестованных на знание правил безопасности в соответствующей отрасли промышленности.

6.2 При проведении работ по определению механических характеристик, необходимых для определения остаточного ресурса трубопровода, оператор должен руководствоваться правилами технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей* по ГОСТ 12.1.019 и ГОСТ 12.1.038.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ПОТ Р М-016-2001 (РД 153-34.0-03.150-00) «Межотраслевые Правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок». — Примечание изготовителя базы данных.

6.3 Работы проводят в соответствии с требованиями безопасности, указанными в инструкции по эксплуатации аппаратуры, входящей в состав используемых средств измерений.

7 Требования к средствам измерений

7.1 При определении пределов прочности в качестве средств измерений используют испытательные машины по ГОСТ 28840.

7.2 При проведении усталостных испытаний используют испытательные машины по ГОСТ 28841 или специально сконструированные испытательные устройства.

7.3 Линейки металлические должны соответствовать требованиям ГОСТ 427.

7.4 Штангенциркули должны соответствовать требованиям ГОСТ 166.

7.5 Микрометры должны соответствовать требованиям ГОСТ 6507.

8 Требования к образцам

8.1 Вырезку заготовок для изготовления образцов осуществляют из эксплуатируемых трубопроводов как из стенки трубы (основной металл), так и из опасных участков (сварные швы; места, имеющие концентрации напряжений и другие дефекты).

8.2 В соответствии с ГОСТ Р 53006 образцы, вырезанные из опасных участков, при отсутствии равнопрочности с основным металлом используют для принятия решения о ремонте и замене элементов трубопровода. Образцы, вырезанные из стенки трубы, используют для принятия решения о продлении ресурса с назначенным сроком безопасной эксплуатации или о выводе трубопровода из эксплуатации для предотвращения катастрофических аварий.

8.3 Изготавливают две партии образцов.

Каждая партия должна содержать образцы:

— для усталостных испытаний, изготавливаемые в соответствии с требованиями к образцам типа IV по ГОСТ 25.502;

— для испытаний на статическое растяжение, изготавливаемые в соответствии с требованиями к образцам типа I по ГОСТ 1497.

8.4 Число образцов должно обеспечить представительную выборку для оценки после их испытаний среднего остаточного ресурса трубопровода с заданной доверительной вероятностью.

8.5 Одну партию образцов в количестве подвергают рекристаллизационному отжигу при температуре 650 °С в течение 1 часа с целью устранения влияния старения (этим достигается имитация исходного состояния металла), вторую партию в количестве оставляют в состоянии, соответствующем состоянию металла эксплуатировавшегося трубопровода.

9 Порядок проведения испытаний образцов

9.1 Образцы, предназначенные для усталостных испытаний, доводят до разрушения методом консольного или чистого изгиба.

9.2 Частота нагружения должна быть не более 40-50 циклов в минуту. Амплитуду нагрузки подбирают с учетом максимального напряжения, которое может возникнуть в условиях эксплуатации трубопровода.

9.3 По результатам усталостных испытаний определяют число циклов до разрушения каждого образца.

9.4 Образцы, предназначенные для статических испытаний, испытывают по ГОСТ 1497.

9.5 По результатам статических испытаний определяют предел прочности каждого образца.

10 Обработка результатов измерений

10.1 Рассчитывают среднее число циклов нагружения до разрушения отожженных образцов по формуле

Лабораторная работа

Тема: Испытания металлов на твердость (с проведением сравнительного статистического анализа)

Цель работы: ознакомиться с существующими методами определения твердости, получитьпрактические навыки в определении твердости конструкционных материалов и пересчете чисел твердости, определяемых различными методами (с привлечением аппарата математической статистики); научиться статистически достоверно оценивать величину временного сопротивления материала без разрушения образца. Освоить принципы работы твердомеров типа ТВ 5004 (Бринелль) и ТК ( Роквелл ) и приобрести навыки определения твердости материалов по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу .

I. НЕОБХОДИМЫЕ ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

1. Прибор Бринелля (твердомер ТБ 5004)

2. Прибор Роквелла (твердомер ТК)

II. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ РАБОТЫ

Твердостью называется свойство материала оказывать сопротивление проникновению в него другого более твердого тела ( индентора ), не испытующего остаточной деформации. Внедряемый (вдавливаемый) индентор имеет определенную форму и размеры и не должен получать остаточную деформацию от действия прикладываемых к нему статических или динамических нагрузок.Измерение твердости является одним из самых распространенных и доступных методов механических испытаний, который широко используется в исследовательских целях и как средство (способ) контроля качества свойств материалов в производстве. В отличие от других испытания на твердость очень разнообразны и отличаются друг от друга по форме используемого индентора , условиям приложения нагрузки, способам расчета величины твердости, временем нагружения , твердости испытуемого материала, размеровдетали (образца), толщины слоя, твердость которого нужно замерить и т. д. В зависимости от этих факторов твердость может характеризовать упругие и упруго-пластические свойства, сопротивление малым или большим деформациям, а также разрушению. Общим моментом для них является приложение нагрузки при контакте индентора и испытуемого материала. Условия определения твердости, требования к оборудованию, приборам и образцам и т. д. регламентируются государственными стандартами (ГОСТами).

Оценивается твердость так называемыми числами твердости, размерность которых определяется принципом измерения. Числа твердости являются вторичными, производными характеристиками механических свойств, зависящими от первичных, основных – модуля упругости, временного сопротивления и др., от продолжительности действия нагрузки, от способа испытаний и вычисления твердости. Поэтому сравнимые результаты, даже в пределах одного метода, получаются при строгой регламентации процедуры испытаний, которая часто определяется стандартом. Числа твердости для одного и того же материала, определяемые различными способами, получаются различным как по величине, так и по размерности. С помощью специальных таблиц, номограмм или эмпирических формул можно осуществлять пересчет чисел твердости.

В настоящее время существует около 30 разновидностей испытаний на твердость, но наибольшее распространение получили три из них – это методы измерения твердости по Бринеллю, Роквеллу , Виккерсу , а также метод измерения микротвердости . Во всех случаях контакт осуществляется вдавливанием индентора определенной формы и размера со степенью деформации 30…40%. При этом реализуется состояние всестороннего неравномерного сжатия с коэффициентом “мягкости” ? >2, что позволяет производить оценку твердости практически любых, в том числе и очень хрупких материалов.

Учитывая неизбежный разброс значений твердости, обусловленный как ошибками измерения, так и неоднородностью механических свойств материала, испытаниям подвергается обычно несколько образцов, а на каждом образце делают несколько вдавливаний индентора . Затем проводят статистическую обработку результатов испытаний, без которой нельзя делать достоверные выводы. При этом число измерений принято называть «выборкой».

Испытание на твердость – простой метод неразрушающего контроля. Экспериментально доказано, что его результаты коррелируют со статистическими характеристиками механических свойств, например, можно статистически достоверно, т.е. с определенной статистической погрешностью – стандартной ошибкой, определять временное сопротивление ? в . Она также служит для косвенного суждения с определенной точностью о других характеристиках материала – пределе текучести, временном сопротивлении, склонности к ползучести и др.

Измерение твердости получило широкое распространение, как в заводской практике, так и при выполнении научных исследований. Такие испытания используются в следующих целях:

— для оценки твердости сплавов как характеристики, косвенно отражающей механические свойства;

— для контроля за качеством термических обработок, вызывающих изменение свойств в поверхностном слое, например, цементации, поверхностной закалки, электромеханической обработки и др.;

— для контроля за изменением механических свойств с течением времени эксплуатации (например, контроль за состоянием трубопроводов).

Испытания на твердость менее сложны и не дорогостоящи: они позволяют определять механические свойства и в небольших объемах, допускают текущий контроль изделий в процессе производства и эксплуатации, не влияют на их работоспособность и, что особенно ценно, относятся к неразрушающим методам механических испытаний.

Определение твердости по Бринеллю.

Бринелльили Бринелль ( Brinell ) Юхан Август (1849–1925), шведский инженер. Труды по металлургии стали и определению твердости металлов и сплавов. Метод определения твердости металлов, названный его именем, предложил в 1900 г .

Метод измерения твердости металлов по Бринеллю заключается во вдавливании индентора (шарика) стального или из твердого сплава диаметром D в образец (изделие) под действием силы, приложенной перпендикулярно поверхности образца в течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка d после снятия силы (рис. 1).

Рис. 1. Вид деформированного образца

после вдавливания шарика

Измерение твердости по методу Бринелля осуществляется на твердомере типа ТВ 5004 в соответствии с ГОСТом 23677-79. В качестве индентора применяются шарики диаметром 1; 2,5; 5,0 и 10 мм, изготовленные из термически обработанной высокоуглеродистой стали с чистотой поверхности по двенадцатому классу (ГОСТ 2789-73). Выбор диаметра шарика, нагрузки и времени нагружения производится по таблице 1.

Показателем твердости является число твердости по Бринеллю, обозначаемое НВ и представляющее собой отношениеусилия F к площади поверхности шарового сегмента A:

где h – глубина отпечатка, мм ,

D – диаметр шарика, мм .

где d – диаметр отпечатка, мм .

Тогда число твердости НВ рассчитывается по формуле:

Твердость по Бринеллю выражается в кГ /мм 2 , но по стандарту размерность обычно не записывается. В то же время с системе СИ она указывается – МПа. Верхний предел измерения твердости этим методом составляет НВ 450, так как при испытании более твердых материалов происходит деформация шарика, превышающая стандартизированный допуск.

Для получения одинаковых значений твердости при испытаниях одного и того же металла инденторами разных диаметров необходимо, чтобы соблюдалось соотношение между размером шарика и действующей на него нагрузкой K = F / D 2 . Отношение К подбирается из ряда значений, приводимых в ГОСТе, с учетом свойств испытуемого металла так, чтобы соотношение между диаметрами шарика и отпечатка было в некотором диапазоне ( d / D =0,24…0,6). Например, для сталей и высокопрочных сплавов ГОСТ рекомендует принимать отношение K =30, для цветных металлов и сплавовпринимают K =10, а для очень мягких металлов K =2,5 (подшипниковые сплавы) или K =1 (свинец, олово).

На практике по диаметру d отпечатка находят число твердости НВ, используя таблицы, составленные для каждого из рекомендуемых соотношений F и D . Современное оборудование позволяет находить твердость по-другому, – определяя глубину h внедрения шарика (см. рис. 1).

Пластическое деформирование материала в окрестности внедряемого индентора связано со структурными изменениями, происходящими в металле. Длительность протекания этих изменений зависит от свойств материала. Для черных металлов достаточно 10. 15 секунд выдержки под нагрузкой, для большинства цветных – 30 секунд. В некоторых случаях для завершения пластического течения устанавливают 180 секунд или особо оговаривают условия испытания.

Когда твердость испытуемого металла соизмерима с твердостью индентора – стального шарика, то вследствие деформации шарика искажается форма отпечатка, что влияет на точность результатов. Во избежание существенных ошибок (из-за смятия шарика) обычно вводится ограничение на применение метода Бринелля: испытывают материалы с твердостью не превышающей 450 НВ. Для испытаний более твердых материалов используют либо шарик из твердого сплава, либо другие методы, например, Виккерса или Роквелла , где индентором служит алмаз – самый твердый материал из известных в природе.

Твердость по Бринеллю обозначают символом НВ ( Hardness Brinell ) или HBW ( Hardness Brinell Wolfram carbide ):

— НВ – при применении стального шарика (твердость детали менее 450 единиц);

HBW – при применении шарика из твердого сплава (твердость детали более 450 единиц).

Символу НВ( HBW ) предшествует числовое значение твердости (с округлением до трех значащих разрядов), а после символа указывают диаметр шарика [мм], значение приложенной силы [кгс], продолжительность выдержки [с], если она отличается от 10 или 15 секунд.

— 250 НВ 5/750– твердость по Бринеллю 250, измеренная стальным шариком диаметром 5 мм , принагрузке 750 кгс (7355 Н) и продолжительности выдержки 10-15 с ;

— 575 HBW 2,5/187,5/30– твердость по Бринеллю 575, измеренная шариком из твердого сплава диаметром 2,5 мм , при нагрузке 187,5 кгс(1839 Н) и продолжительности выдержки под нагрузкой 30 с.

При определении твердости стальным шариком (или шариком из твердого сплава) диаметром 10 мм при нагрузке 3000 кгс (29420 Н) и продолжительности выдержки 10…15 секунд твердость по Бринеллю обозначают только числовым значением твердости и символом НВ или HBW (например, 300 НВ).

Таблица 1. Определение твердости различных материалов методом Бринелля

ГОСТ Р 51164-98 Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ
МАГИСТРАЛЬНЫЕ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ

1 РАЗРАБОТАН Инжиниринговой научно-исследовательской компанией Всероссийский научно-исследовательский институт по строительству трубопроводов и объектов ТЭК (АО ВНИИСТ), Всероссийским научно-исследовательским институтом природного газа и газовых технологий (ВНИИГАЗ) и Институтом проблем транспорта энергоресурсов (ИПТЭР)

ВНЕСЕН Министерством топлива и энергетики Российской Федерации

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 23 апреля 1998 г. № 144

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ МАГИСТРАЛЬНЫЕ

Общие требования к защите от коррозии

Steel pipe mains. General requirements for corrosion protection

Дата введения 1999-07-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к защите от подземной и атмосферной коррозии наружной поверхности стальных (малоуглеродистые низколегированные стали класса не выше К60) магистральных трубопроводов, транспортирующих природный газ, нефть и нефтепродукты, и отводов от них, трубопроводов компрессорных, газораспределительных, перекачивающих и насосных станций, а также нефтебаз, головных сооружений нефтегазопромыслов (включая резервуары и обсадные колонны скважин), подземных хранилищ газа, установок комплексной подготовки газа и нефти, трубопроводов теплоэлектростанций, соединенных с магистральными трубопроводами (далее — трубопроводы), подземной, подводной (с заглублением в дно), наземной (в насыпи) и надземной прокладках, а также трубопроводов на территории других аналогичных промышленных площадок.

Стандарт не распространяется на теплопроводы и трубопроводы, проложенные в населенных пунктах, коллекторах, зданиях, многолетнемерзлых грунтах и в водоемах без заглубления в дно.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.032-74 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.048-89 ЕСЗКС. Изделия технические. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ 9.049-91 ЕСЗКС. Материалы полимерные и их компоненты. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ 9.050-75 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ 9.052-88 ЕСЗКС. Масла и смазки. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ 9.104-79 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.602-89 ЕСЗКС. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии

ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарные гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.008-76 ССБТ. Биологическая безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.004-75 ССБТ. Машины и механизмы специальные для трубопроводного строительства. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 (СТ СЭВ 3951-82) ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.008-75 ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.016-87 ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.011-89 (СТ СЭВ 1086-88) ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 112-78 Термометры метеорологические стеклянные. Технические условия

ГОСТ 411-77 Резина и клей. Методы определения прочности связи с металлом при отслаивании

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 1759.1-82 (СТ СЭВ 2651-80) Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски. Методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей

ГОСТ 2678-94 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 4233-77 Натрий хлористый. Технические условия

ГОСТ 4650-80 (СТ СЭВ 1692-79) Пластмассы. Метод определения влагонасыщения

ГОСТ 6323-79 (СТ СЭВ 578-87) Провода с поливинилхлоридной изоляцией для электрических условий. Технические условия

ГОСТ 6433.2-71 (СТ СЭВ 2411-80) Материалы электроизоляционные твердые. Методы определения электрического сопротивления при постоянном напряжении

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 7871-75 Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 9070-75 Вискозиметры для определения условной вязкости лакокрасочных материалов. Технические условия

ГОСТ 10821-75 Проволока из платины и платинородиевых сплавов для термоэлектрических преобразователей. Технические условия

ГОСТ 11262-80 (СТ СЭВ 1199-78) Пластмассы. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 12652-74 Стеклотекстолит электротехнический листовой. Технические условия

ГОСТ 13073-77 (СТ СЭВ 4821-84) Проволока цинковая. Технические условия

ГОСТ 13518-68 Пластмассы. Метод определения стойкости полиэтилена к растрескиванию под напряжением

ГОСТ 14236-81 (СТ СЭВ 1490-79) Пленки полимерные. Метод испытаний на растяжение

ГОСТ 14254-96 (МЭК 529-89) Изделия электротехнические. Оболочки. Степени защиты. Обозначения. Методы испытаний

ГОСТ 14759-69 Клеи. Метод определения прочности при сдвиге

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 15150-69 (СТ СЭВ 458-77, СТ СЭВ 460-77, СТ СЭВ 991-78, СТ СЭВ 6136-87) Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16336-77 Композиции полиэтилена для кабельной промышленности. Технические условия

ГОСТ 16337-77 Полиэтилен высокого давления. Технические условия

ГОСТ 16783-71 Пластмассы. Метод определения температуры хрупкости при сдавливании образца, сложенного петлей

ГОСТ 16842-82 Радиопомехи индустриальные. Методы испытания источников индустриальных радиопомех

ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия

ГОСТ 17792-72 Электрод сравнения хлорсеребряный насыщенный образцовый 2-го разряда

ГОСТ 18299-72 Материалы лакокрасочные. Метод определения предела прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и модуля упругости

ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия

ГОСТ 18599-83 Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия

ГОСТ 22042-76 Шпильки для деталей с гладкими отверстиями. Класс точности В. Конструкция и размеры

ГОСТ 22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия

ГОСТ 23511-79 Радиопомехи индустриальные от электротехнических устройств, эксплуатируемых в жилых дамах или подключаемых к их электрическим сетям. Нормы и методы измерений

ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

3 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1 Требования настоящего стандарта должны выполняться при проектировании, строительстве, монтаже, реконструкции, эксплуатации и ремонте трубопроводов и являются основой при разработке нормативной документации (НД), используемой при защите от коррозии конкретных видов трубопроводов, утвержденной в установленном порядке и согласованной с Госгортехнадзором России.

3.2 Защита трубопроводов от коррозии должна обеспечивать их безаварийную (по этой причине) работу на весь период эксплуатации.

3.3 При всех способах прокладки, кроме надземной, трубопроводы подлежат комплексной защите от коррозии защитными покрытиями и средствами электрохимической защиты, независимо от коррозионной агрессивности грунта.

3.4 При надземной прокладке трубопроводы защищают от атмосферной коррозии металлическими и неметаллическими покрытиями в соответствии с НД на эти покрытия.

3.5 Участки трубопроводов при надземной прокладке должны быть электрически изолированы от опор. Общее сопротивление этой изоляции при нормальных условиях должно быть не менее 100 кОм на одной опоре.

3.6 Магистральные трубопроводы, температура стенок которых в период эксплуатации ниже 268 К (минус 5 °С), не подлежат электрохимической защите в случае отсутствия негативного влияния блуждающих токов источников переменного (50 Гц) и постоянного тока.

Если в строительный период температура стенок и грунта выше указанной температуры, то они подлежат временной электрохимической защите на срок с момента засыпки до момента стабилизации технологического режима эксплуатации согласно НД.

3.7 На нефтегазопромысловых объектах допускается не применять электрохимическую защиту и (или) защитные покрытия при условии технико-экономического обоснования с учетом коррозионной агрессивности грунтов и срока службы объекта при обеспечении безопасной эксплуатации и исключении экологического ущерба.

Обсадные колонны скважин допускается защищать от коррозии только средствами электрохимической защиты.

3.8 Тип, конструкция и материал защитного покрытия и средства электрохимической защиты трубопроводов от коррозии должны быть определены в проекте защиты, который разрабатывается одновременно с проектом нового или реконструируемого трубопровода.

В проекте должны учитываться возможные изменения условий коррозии трубопровода.

3.8.1 Проекты противокоррозионной защиты для трубопроводов длиной более 100 км должны проходить экспертизу в специализированных организациях на соответствие требованиям государственной стандартизации.

3.9 Каждый вновь построенный трубопровод должен иметь сертификат соответствия качества противокоррозионной защиты государственным стандартам и другой НД. Для эксплуатируемых трубопроводов сертификат соответствия может быть выдан только после комплексного обследования. Сертификаты соответствия выдаются органами по сертификации, внесенными в Госреестр.

3.10 Комплексное обследование трубопроводов с целью определения состояния их защиты от коррозии и коррозионного состояния должно проводиться периодически организациями, имеющими право на выполнение этих работ в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Затраты на комплексное обследование и диагностику противокоррозионной защиты строящихся трубопроводов должны быть предусмотрены в проекте.

3.11 На трубопроводах допускается использовать изолирующие соединения (фланцы, муфты и т.п.) согласно требованиям ГОСТ 9.602.

При применении изолирующих соединений необходимо принять меры, исключающие возникновение вредного влияния электрохимической защиты на электроизолированную часть трубопровода и сооружений, имеющих металлический контакт с ним.

3.12 Технические решения проекта, строительство и эксплуатация комплексной защиты трубопроводов от коррозии не должны оказывать вредного влияния на окружающую среду.

4 ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИТНЫМ ПОКРЫТИЯМ

4.1 Конструкция защитных покрытий трубопроводов при их подземной, подводной (с заглублением в дно) и наземной (в насыпи) прокладке в зависимости от вида материалов и условий нанесения покрытий приведены в таблице 1 .

Таблица 1 — Конструкция защитных покрытий строящихся и реконструируемых трубопроводов

Конструкция (структура) защитного покрытия

Толщина защитного покрытия, мм, не менее, для труб диаметром, мм, не более

Максимальная температура эксплуатации, К ( ° С) 2)

Защитные покрытия усиленного типа

Заводское или базовое

Трехслойное полимерное 3) :

грунтовка на основе термореактивных смол;

защитный слой на основе экструдированного полиолефина

Двухслойное полимерное 3) :

термоплавкий полимерный подслой;

Читайте так же:  Определение о возвращении заявления. Заявление о возврате искового заявления из районного суда образец

По admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Обозначение: ГОСТ Р 53845-2010
Название рус.: Прокат стальной. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
Статус: действует
Дата актуализации текста: 05.05.2017
Дата добавления в базу: 01.09.2013
Дата введения в действие: 01.01.2011
Утвержден: 09.07.2010 Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии (174-ст)
Опубликован: Стандартинформ (2010 г. )
Ссылки для скачивания: